发那科（FANUC）PMC（Programmable Machine Controller）数控编程手册是指导用户使用PMC进行数控机床辅助控制编程的重要技术文档，以下从手册核心内容、编程基础要点、关键功能应用三方面进行解析：
一、手册核心内容
PMC基础架构
输入信号（X）：机床侧操作按钮、极限开关等，直接连接I/O单元。
输出信号（Y）：控制电磁阀、接触器等执行机构，通过梯形图逻辑运算输出。
内部信号（F/G）：F信号由CNC系统反馈（如伺服就绪信号），G信号用于PMC向CNC发送控制指令（如轴互锁）。
程序结构：包含第一级（高速处理）、第二级（普通顺序控制）和子程序三级架构，支持8ms/48ms双精度定时器，通过CALL指令实现模块化编程。
信号分类：
I/O link配置
硬件连接：支持16组I/O单元，每组最大1024点，通过link总线实现NC与I/O单元的串行通信。
地址分配：X/Y信号地址由机床厂家定义，F/G信号地址由CNC系统固定分配，需通过PMC诊断画面确认。
二、编程基础要点
梯形图逻辑设计
基本指令：使用常开/常闭触点、线圈指令实现逻辑控制，支持定时器（TMR）、计数器（CTR）等高级指令。
扫描周期优化：第一级程序每8ms执行一次，用于急停、限位等高速响应逻辑；第二级程序按扫描周期执行，复杂逻辑建议使用子程序减少处理时间。
参数设定与调试
PMC参数：通过CNC设定画面配置定时器、计数器、保持继电器等参数，支持二进制/BCD码计数模式。
调试工具：使用FANUC LADDER-Ⅲ软件进行在线监控与修改，支持信号追踪、强制输出等功能。
三、关键功能应用
机床保护与互锁
急停处理：在第一级程序中编写急停信号（*ESP）检测逻辑，确保故障时立即切断动力源。
轴互锁：通过G信号实现多轴联动时的安全互锁，防止机械碰撞。
自动化流程控制
M/S/T功能处理：解析CNC发送的M代码（辅助功能）、S代码（主轴转速）、T代码（刀具选择），驱动液压/气动装置完成换刀、主轴定向等动作。
状态监控：实时采集机床运行状态（如主轴负载、进给速度），通过PMC逻辑触发报警或调整控制参数。
数据交换与通信
数据表操作：使用D寄存器实现PMC与CNC的数据交换，支持刀具寿命管理、工件计数等功能。
宏程序联动：通过系统变量（如R9000之后地址）与PMC信号交互，实现复杂加工流程的自动化控制。
